Стерилизация (пастеризация) молока

В зависимости от применяемых методов консервирования молочные консервы делят на сгущенные и сухие. Сгущенные, в свою очередь, делят на консервированные стерилизацией и повышением осмотического давления путем прибавления сахара.

В производстве молочных консервов молоко пастеризуют для уничтожения микроорганизмов, инактивации ферментов, а также снижения разности между температурой молока, поступающего в вакуум-аппарат, и температурой его кипения при сгущении.

Молоко пастеризуют при 87—95°С без выдержки и свыше 100°С (кратковременная высокотемпературная пастеризация). Применяют и другие режимы пастеризации.

Сгущение молочной смеси в консервировании осуществляют в основном выпариванием в результате испарения и кипения. Испарение с открытой поверхности жидкости происходит при любой температуре. При кипении пар образуется значительно интенсивнее не только на поверхности, но и в объеме жидкости.

Свойства молока при выпаривании изменяются тем меньше, чем ниже температура кипения. Для выработки молочных консервов применяется вакуумное выпаривание при температурах 70—50°С, а в конце выпаривания — при 40— 50°С.

В процессе выпаривания свойства и физическое состояние сгущенного продукта заметно изменяются в зависимости от степени сгущения и техники выпаривания. При умеренных режимах сгущения состояние жировой фазы молока практически не меняется.

Структурно-механические свойства молока изменяются главным образом вследствие коагулирования и агрегирования казеина. Полагают, что при концентрации казеина в растворе свыше 18—20% его частицы под действием межмолекулярных сил сцепляются и агрегируются.

При изготовлении сгущенного стерилизованного молока без сахара его несколько раз подвергают тепловой обработке: перед сгущением, во время него, при собственно стерилизации.

После нормализации и добавления солей-стабилизаторов молочную смесь подогревают до 70—80°С и тут же пастеризуют-при температуре 90—95°С. Затем ее быстро снижают до 70—75°С за счет испарения под вакуумом. Выпаривание молока производят вначале на уровне 70°С, затем — 60°С и в конце — 45°С.

Сгущенное молоко подогревают до 75°С и гомогенезируют при этой температуре. После этого продукт охлаждают до 4°С и расфасовывают. Наполненные и закатанные банки стерилизуют в три стадии: на первой стадии их нагревают до 45°С, на второй — собственно стерилизуют при 118°С, на третьей — охлаждают до 45°С.

При изготовлении сгущенного молока с сахаром пастеризуют нормализованную молочную смесь при 90—95°С.

Стерилизацию готового продукта не проводят (после сгущения его охлаждают и расфасовывают). Устойчивость молочных консервов при хранении обеспечивает высокое осмотическое давление, которое достигается путем добавления сахара.

Условием выработки качественных консервов является определенное количество сахара, дающее высокое осмотическое давление, и жесткое соблюдение санитарно-гигиенических требований при изготовлении консервов. Последнее условие, кстати, является необходимым при изготовлении любых консервированных продуктов.